在齒輪加工中，齒輪硬化層太淺或太深，導致原因有以下幾點：

1發生原因

齒輪加工的齒輪材料太硬或太高，碳含量太高或太低

對策：

1）根據齒輪尺寸和技術要求選擇淬火鋼。

2）齒輪的碳含量必須符合gb / t 699-1999和gb / t 3077-1999的規定，并且其組件偏差必須符合gb / t 222-2006的規定。

2.原因產生

電流過細或過深，選擇錯誤的感應加熱頻率，過高或過低，在這種情況下都沒有選擇合理的比功率和加熱時間，固化層的深度不符合技術要求。要求，直接影響加熱層的深度。

對策：

（1）根據淬火層的深度合理選擇感應加熱頻率從現在開始將逐步介紹各種淬火層的深度與電流頻率之間的關系。

（2）當固化層的深度大于在常規機器的頻率下可能的電流穿透深度時，可以在表面不過熱的條件下使用。

通過以下方法獲得更深的硬化層

1）降低比功率并延長加熱時間。連續加熱淬火會降低傳感器和齒輪的相對運動速度

2）適當打開齒輪和感應器之間的間隙以延長加熱時間，或使用間歇加熱方法延長同時加熱期間的導熱時間。

3）在感應加熱之前，將齒輪預熱到傳感器

4）對于連續加熱，請使用雙繞組或多繞組傳感器

5）如果齒輪尺寸較大且設備功率不足，請進行連續連續淬火，以盡可能減小傳感器內部的加熱表面積，以增加比功率，并同時進行預熱。

3.原因產生

如果感應加熱時間太短或太長，齒輪表面的加熱溫度和加熱深度將大幅度發揮作用，并確定硬化層的深度。

對策：有必要根據齒輪淬火層的深度合理設定感應加熱時間。

4.原因產生

單位功率太高或太低，這會影響加熱時間的長短，表面加熱溫度和加熱速率以及材料的奧氏體化溫度。

對策：有必要根據齒輪淬火層的深度合理選擇單位功率。

5.原因是天生的

如果傳感器和齒輪之間的間隙太小或太大，則加熱深度將不同，而硬化層的深度將明顯不同。

6.原因是天生的

齒輪（或傳感器）在連續淬火過程中移動得太快或太慢

作為對策，當采用齒輪連續淬火方法時??，可以通過實驗確定合適的運動速度

7由于

淬火冷卻工藝不當，例如淬火冷卻介質溫度，壓力和成分選擇不當

對策：改善淬火冷卻過程，提高冷卻速度，并采用預熱方法。

由硬化層的不平整引起

1發生原因

在同時加熱的情況下，齒輪處于偏心位置

對策：在同時加熱的情況下，將齒輪位置設置為正常位置。

2.原因產生

傳感器噴泉孔不均勻

對策：在設計和制造傳感器時，均勻地排列噴氣孔，以使淬火部分均勻冷卻。

3.原因產生

淬火車床的頂部和底部有不同的心

對策：淬火機床的頂部和底部的同心度<0.05 mm。

4.原因產生

齒輪材料的內部結構不良（當出現嚴重的帶狀結構或網狀碳化物時）

對策：保證原材料質量并檢查高倍率結構。在感應淬火之前，應先對齒輪進行點火或回火

硬化層的深度變化超出要求的范圍

1發生原因

齒輪材料元素。除了改變c和mn的量外，其他合金元素，特別是諸如mo和cr之類的元素也會影響材料的淬火，并且加熱層的深度在切削刀具的檢查中是相似的，但是深度如果該值發生顯著變化，則可能是一個重要因素。

對策：保證原料質量，檢查影響淬透性的化學元素成分，主要化學成分偏差必須符合gb / t222-1999規定。

2.原因產生

淬火冷卻介質的壓力，流速，液體溫度和濃度會影響淬火層的深度，因此應進行檢查。

對策：加強淬火和冷卻規格。檢查淬火冷卻介質的壓力，流量，液體溫度和濃度是否符合要求

3.原因感應加熱規格有很大變化，連續淬火齒輪架的移動速度也有變化。

對策：檢查感應加熱規格的變化是否很大，并且連續淬火齒輪使滑架的移動速度穩定。